主轴组件是由主轴、主轴支承、装在主轴上的传动件和密封件等组成。机床加工时，主轴带动工件或刀具直接参与表面成型运动，所以主轴的精度、刚度和热变形对加工质量和生产效率等有着重要的影响。数控冲床在加工过程中不进行人工调整，这些影响就更为严重。
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  冲床数控装置故障可以分为软件故障和硬件故障两大类，也可分为有诊断故障和无诊断故障。数控系统的故障一般来讲比较复杂，如果不能自行排除，在维修时切勿盲目拆卸、调试，以免造成更多的故障和损失，而应及时与维修部门联系，尽快修复。
    数控装置的软件故障多数为软件功能存储器故障或参数变化引起的，一般采取更换存储器芯片、核对参数和修改参数来完成相应的故障处理。是参数变化的故障时，还要查出引起参数变化的原因是什么，如是否是RAM的电源供电问题？偶然操作失误？电源干扰？等。根据原因就不难处理该故障了。
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  数控冲床电气故障一般可以分为数控装置故障、伺服系统故障和机床侧电气控制故障。
(1)数控装置故障处理
  数控装置故障可以分为软件故障和硬件故障两大类，也可分为有诊断故障和无诊断故障。数控系统的故障一般来讲比较复杂，如果不能自行排除，在维修时切勿盲目拆卸、调试，以免造成更多的故障和损失，而应及时与维修部门联系，尽快修复。
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  数控冲床的工作是由程序中给出的数字控制指令进行的，因此在加工前必须首先确定工件或夹具在机床工作台的位置，即确定工作坐标系。用来确定工作坐标系的工具称为数控冲床找正器。
  目前数控冲床所使用的找正器种类很多，从其功用上可划分为:
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  1、数控冲床加工精度与影响因素。数控冲床的加工精度不仅与数控冲床本身的机床精度有关，还与夹具、刀具和工件本身的误差有关。例如，夹具的几何精度和变形、刀具和工件的弹性变形和热变形、工件在机械工程中产生的内应力以及刀具和工件的装央定位误差等，都将影响机床的加工精度。机床、夹具、刀具和工件在一起组成了加工工艺系统。再进一步考虑环境条件、运行工作状况以及检测系统的误差的影响，数控冲床加工精度的影响因素是综合而复杂的。
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(1)系统工作原理
  一般的螺纹加工要经过几次切削才能完成，每次重复切削时，开始进刀的位置必须相同。
  为了保证重复切削不乱扣，数控系统在接收主轴编码器中的一转信号后才开始螺纹切削的计算。
(2)故障原因及处理方法
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  数控冲床是典型的机电一体化产品，数控冲床的品质主要取决于机械部件和优化的装配工艺以及机电部件配合的密切程度。数控冲床的传动系统由伺服电机驱动滚珠丝杠螺母副将旋转运动转化为直线运动。数控冲床直线位移由位置检测装置系统检测，位置测量系统可以分为直接测系统和间接测量系统。直接测量系统通常采用光栅尺来检测坐标轴的实际直线位移，从而构成全闭环结构形式的数控冲床，其检测精度最高，但调试较复杂。而间接测量系统通常采用电编码器，通过直接测量伺服电机或者丝杠的角位移来实现对坐标轴直线位移的间接测量，从而构成半闭环结构形式的数控冲床，其检测精度较高，调试相对容易;对于采用间接测量系统的数控冲床，由于编码器只能检测伺服电机的角位移，不能检测坐标轴的实际直线位移，因此，坐标轴的位置精度主要取决于机械系统的精度和刚性。就是说，机械部件的制造和装配精度会影响机床的实际定位精度。对于传动系统机械部件的制造和装配误差可以通过数控系统的补偿功能作一定程度的补偿，包括丝杠的反向间隙补偿和丝杠螺距误差补偿。
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1.气动系统工作原理
  数控冲床上的气动系统用于主轴锥孔吹气和开关防护门。
  有些加工中心依靠气液转换装置实现机械手的动作和主轴松刀。如图6-29所示为加工中心的气动控制原理图。
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  数控冲床是涉及多个应用学科的十分复杂的系统，加之数控系统和机床本身的种类繁多，功能各异，不可能找出一种适合所有数控冲床、所有类型故障的通用诊断方法。这里我们仅对一些常用的一般性方法加以介绍，这些方法互相联系，在实际的故障诊断中，对这些方法要综合运用。
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  影响数控冲床正常运行和加工质量的主要环节是：导轨副间隙；滚动导轨副的预紧力：导轨的直线度和平行度以及导轨的润滑、防护装置。导轨副的常见故障及排除方法如表6-5所示。
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