编制数控加工程序时，要把加工零件的工艺过程、运动轨迹、工艺参数和辅助操作等信息，按一定数字化指令或数控语言，以规定的格式记录在信息(程序)载体上。从分析零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程，称为零件加工程序的编制，简称为编程。
在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。同样，在数控冲床上加工零件时，也必须对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控冲床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。这里，将零件图纸到制作数控冲床的控制介质的全部过程称为程序编制，简称“编程”。

记录工艺过程、工艺参数和零件几何数据的表格称为零件加工程序清单，如何根据零件图纸编写出正确的程序清单，是数控加工中最关键的问题之一。编程工作的优劣直接影响数控冲床的合理使用、加工质量的高低和数控加工优势的发挥。数控程序编制的过程如图2-2所示，它包括如下几方面的内容。
①分析零件图通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，确定该零件是否适合于在数控冲床上加工，若适合的话，它应在哪种数控冲床上加工、可加工哪些工序。
②工艺处理在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如决定定位方式，选用工夹具等)、确定加工路线，即选择对刀点、程序起点(又称加工起点，加工起点常与对刀点重合)、走刀路线、程序终点(程序终点常与程序起点重合)。
③数学处理根据零件图纸上的尺寸工艺路线的要求，在规定的坐标系中计算出零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值，如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标尺寸，有时还包括由这些数据转化而来的刀具中心轨迹的坐标尺寸，并按脉冲出量(或最小设定单位)转换成相应的数字量，以这些坐标值作为编程的尺寸。

④编写加工程序和初步校核根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿盘、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。
⑤制作控制介质将程序单上的内容记录在控制介质上，控制介质随数控系统的类型不同而不同，一般为穿孔纸带、穿孔卡片、磁带和磁盘等，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入(输出)装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。如果加工程序简单，编程者也可以通过CNC机床的操作面板，直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中。

⑥程序检验和试切削编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须经过进一步地检验和试切削。通常是将控制介质上的内容输入数控系统，进行机床的空运转检验。在进行平面轮廓试切时，可在数控冲床上用笔代替刀具，用坐标纸代替工件，进行机床运行工作图的绘制；对空间曲面零件，可用木料或石蜡工件进行试切，以此检验机床运动轨迹与动作的正确性。在具有动态图形显示的数控冲床上，可模拟刀具和零件的加工过程。但这些方法只能检查运动轨迹的正确性，无法检查工件的加工误差。首件试切的方法，不仅可以检验出程序和控制介质的错误，而且还可检验加工精度是否符合要求。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查→修改→再检查→再修改，经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。