采用自动测试系统提高加工精度在数控冲床上往往可采用工件在线测量和刀具监控系统来提高数控冲床的加工精度。
(1)采用工件在线自动测量系统提高零件加工精度  采用工件在线自动测量系统是采用工件测量系统对工件在安装、加工过程中间、加工结束时，进行工件尺寸测量的删量系统。在加工中如果能对影响加工误差的各种因素都能采取有效的补偿，自然是很理想。但是实际加工过程中由于随机因素众多，要使所有误差都具有象机床空间误差一样透明的可用明确的数学模型来表达，还有一些困难。因此在加工误差的补偿方面需另辟途径，即把整个加工误差作为“黑箱”来处理。它通过直接测量加工工件的最终误差来发出修正指令，而不需了解误差的各个组成因素间的数学关系。
数控冲床的加工误差检测方法可分为下列两大类：
1)过程中实时检测在加工过程中直接对工件进行测量，并根据其误差值发出相应的修正指令，它适用于工序固定，并能有效地防止切屑干扰的场合。例如在磨削和珩磨等精细加工中使用。
2)循环中测量数控冲床加工，一般具有工序集中的特点，工序较多，有些工序还要求复杂的轮廓加工，此外有不少程序（如车、铣和镗等）的切削截面较大，切屑飞溅，很难对测头进行有效的防护。解决的办法归结起来有两点：首先是采用在整个加工过程循环中的工序前和工序后进行测量来代替过程中实时测量；其次是应用触发式测头来代替扫描式比例测头（如电感式和电容式的），它具有更好的随动性，可完全按数控冲床的测量系统进行坐标测量，因而具有更大的测量灵活性，适应工件的尺寸和形状多变的柔性加工场合。
循环中测量主要检测内容有：工序前测量和工序后测量二种方法。
工序前测量用于检测刀具尺寸并对磨损量进行补偿、对工件及其夹具通过检测来控制其正确位置，以保证精确的工件坐标原点和均匀的加工余量。
工序后测量主要用于测量加工工件的尺寸，根据其误差作出相应的坐标位置调整，以便进行必要的补充加工。虽然它不及实时检测能在加工过程中防止废品产生，但如果出现废品而无法纠正时，也可通过调整避免下一个工件再出现废品。
工件在线自动测量系统常用触发式测头测量系统。触发式测头测量系统中触发式测头通常具有三维测量功能，其工作原理相当于一个重复精度很高的触点开关，在测量软件的控制下，可在数控冲床上进行自动测量。当测头碰触到被测量的目标时，发出触发信号，数控系统接收到此开关信号后，就中断测量运动，并采集此瞬间的坐标值，它由运行的程序读出并记人相应的变量中，可与原存储的坐标值进行比较，得出该测量点的定位值的偏移量。重复上述过程，可测出第二点的偏移量。通过数据运算即能得到这两点间的尺寸。因此触发式测头测量系统具有下列些典型用途：在机床上对加工后的工作进行在线检测；自动校正刀具和工件的坐标位置，以补偿刀具磨损和机床的误差；加工前检测工件参考点（面）的安装位置，据此调整工件的坐标零点，以保证后续加工有较均匀的余量，使加工条件合理化；在机床上对新更换的刀具作对刀检查，并按实际的刀尖位置的偏差进行刀具补偿，以修正刀具安装误差；对刀具状态（如刀片破损、钻头折断等）进行检验，及时报警更换。触发式测头测量系统的类型可按下列不同条件进行分类：
按工作方式分类有常开触点式和常闭触点式。
接触发信号传输至控制接口的办法分类有连线传输式、电磁耦合传输式和红外辐射传输式。
按结构型式分类有整体单元式和组合式（测量回路与机床结构联在一起，而非独立的单元）。
目前最常使用的是常闭触点式整体单元的测头，它的外形和结构如图10-4所示。常闭触点式整体单元测头（以下简称为触发式测头）的优点是触点封闭在结构内部，防护条件好，且成独立单元，不依赖于主机的结构，便于推广应用。其工作原理为当测量杆端球碰触被测物体时，触点脱开，因而容许有较大的超程，使测量过程中能避免因失误越程而出现的刚性碰撞，故安全性较高。