板料冲压是利用装在数控冲床上的冲模，使板料产生分离或变形的加工方法。由于通常是在冷态下进行的，所以义叫“冷冲压”。只有当板料厚度超过8—10mm时，才采用热冲压。
  板料冲压所用原材料主要是金属板料，条料、带料。也可以是塑料、硬纸板、皮革等非金属材料。
  由于板料冲压一般在冷态下进行，因此获得的冲压件有较高的强度和刚度，并有足够的精度和较低的表面粗糙度值，互换性也比较好。可以冲压形状复杂的零件，材料消耗少，工艺程便于机械化和自动化、生产率高、成本低。因此，板料冲压广泛地应用于汽车、拖拉机、航空、电器仪表、家电及困防制造业中，特别在大批量生产中占有极其重要的地位。但由于其模具设计制造周划长、费用高，因此，不适用于单件小批量生产。
  一、冲压设备
  1．剪床
  剪床的用途足把板料剪成一定宽度的条料，以便下一步冲压工序用，或把大板料剪成一定尺寸的小板料供焊接或其它用。
  剪床的工作原理：由电动机带动皮带使主轴旋转，通过齿轮减速及离合器使轴转动，曲轴带动带有刀片的滑块上下运动，进行剪切工作。滑块的运动由制动器控制，每完成一次工作循环，制动器使滑块停在上止点位置。为了减小剪切力，一般将刀片制成斜度为2—8的斜刃。我们这台剪床可剪厚度为4mm的金属板材，先进剪床可剪切厚度达42mm的金属板料。
  2．冲床
  数控冲床属于曲柄压力机，按其结构可分为为开式闭式两类。
  数控转塔冲床工作原理：电动机通过皮带带动飞轮转动，当踩下踏板时，离合器使飞轮与曲轴连接，使曲轴转动，曲轴通过连杆带动滑块作上下往复运动冲压工件。当松开踏板时，离合器脱开，曲轴不随飞轮旋转，同时制动器使曲轴停止运动，并使滑块停留在上止点位置。开式冲床的吨位为5～100T，闭式冲床的吨位为100—3150T。
  一、冲压基本工序
  板料冲压基本工序分为分离工序和变形工序两大类。
  1．分离工序
  使板料发生剪裂相互分离的工序。如剪切、落料、冲孔和修整等工序。
  1)剪切  使板料沿直线或不封闭轮廓相互分离的工序，通常作为备料工序。所用设备主要为剪床。
  2)落料与冲孔
  使板料沿封闭轮廓分离的工序。冲孔是被分离的部分为废料，周边是成品，落料足被分离部分为成品，周边是废料。
  落料时凸模压住板料作向下运动时，首先使板料弯曲，然后在凸凹模刃口作用一卜，板料与刃口接触处产生裂纹，凸模继续向下运动，使板料上下两处裂纹连接起来而被切断则落料工序完成。为了顺利完成此工序，要求凸凹模刃口必须锋利。凸凹模问隙等于板料厚度的5—10%，否则裂纹不重合，切口处产生毛刺，影响冲压件质量。
  为了获得冲压件较光洁的切口以及减少毛刺，采用有搭边排样法：只有当冲压件切口精度要求不高时，可采用无搭边排样法，以节约材料。
  2．变形工序
  变形工序主要有拉深、弯曲、胀形，翻边等。它足一种使坯料发生变形而不破裂的工序。
  1)拉深
  使平板形坯料变成中空形状零件的工序，即利用凸模把比凹模直径（或面积）大的坯料压入门模，使坯料直径缩小，得到中空成品。
  为了防止坯料被拉裂，凸模和凹模边缘需加工成圆角。
  在拉深过程中，由于坯料边缘在切线方向受到压缩，因而可能产生波浪形，最后形成折皱。拉深坯料厚度越小，拉深深度越深，越易产生折皱。为了防止皱折产生，可用压板把坯料压紧后再拉深。
  如果是深杯状，不能一次拉成，可进行多次拉深。
  2)弯曲
  是坯料一部分相对另一部分弯成一定角度的工序。
  弯曲时坯料内侧受压缩，外侧受拉伸。当外侧拉应力超过坯料的抗拉强度极限时，即会造成金属破裂。为防止破裂，凸模的端部和凹模的边缘必须做成圆角，以防止工件弯裂。
  设计弯曲零件时，弯曲的最小半径应为板厚的0.25—1倍。材料塑性好，则弯曲半径可取小些。
  弯曲时应尽可能使弯曲轴线与坯料纤维方向一致。若垂直于纤维方向弯曲，则容易发生破裂，可用加大弯曲半径来避免。
  3)胀形
  利用坯料局部厚度变薄形成零件的成形工序。足冲压成形的一种基本形式，也常和其它成形方式结合出现于复杂形状零件的冲压过程中。
  4)翻边
  是在带孔的甲板坯料上用扩孔的方法获得凸缘的工序。进行翻边时，翻边孔的直径如果超过容许值时，将会使孔的边缘发生破裂。其容许值由翻边系数来衡量。
  三、冲压模具
  冲压模具简称冲模。冲模是冲压生产中必不可少的模具。冲模结构合理与否对冲压件质量、冲压生产的效率及模具寿命部有很人影响。冲模基小上可分为简单模、连续模，复合模三种。
  1．简单模
  在冲床的一次冲程中只完成一道工序的模具称为简单模。简单模结构如挂图所示：
  凹模用螺栓同定在下模板上，  下模板用压板同定在冲床工作台上。凸模同定在上模板上，上模板通过模柄与冲床滑块连接。冈此凸模可随滑块作上下往复运动。为了使凸模向下运动时能对准凹模孔。并保持凸、凹模之问均匀问隙，通常用导柱、导套结构来导向。条料在凹模上送进，凸模向下冲压时，冲下的零件进入凸模孔，而条料则夹住凸模并随凸模一起回程向上运动。条料碰到卸料板时（同定在凹模上）被推下，这样条料继续送进，重复上述动作，冲下第二个零件。
  2．连续模
  冲床在一次行程中，在模具的不同位置上，同时完成两道以上冲压工序的模具称为连续模。连续模实际上是把两个以上的简单模安装到一块模板上，工作时导正销对准预先冲出的定位孔，上模向下运动，落料凸模进行落料，冲孔凸模进行冲孔。当上模回程时，卸料板从凸模上推下废料。这时再将坯料向前送进，进行第二次冲裁。如此循环进行，每次送进距离（步距）由挡料销或侧刀控制。
  3．复合模
  压机一次行程中，在模具的同一位置上完成两道以上冲压工序的模具称为复合模。
  复合模最人特点是模具中有一个凸门模，凸凹模的外圆是落料凸模刃口，内孔则成为拉深凹模。当滑块带着凸凹模向卜运动时，条料首先在凸凹模和落料凹模中落料。落料件被下模当中的拉深凸模顶住，滑块继续向下运动时凹模随之向下运动进行拉深。顶出器和卸料板在滑块回程中将拉深件、废料推出模具。复合模适用于批量大、精度高的冲压件。
  四、模具结构及拆装
  模具由以下几种零件组成：
  1)工作零件：凸模、凹模、凸凹模；
  2)紧同零件：螺栓、销钉（装配定位）。
  3)模柄、模架、导向零件（导柱、导套）、上下模板、同定板。
  4)定位零件：定位销、导正销、定位板、侧刀、导板。
  5)卸料板、橡皮、弹簧、顶杆、顶料板、顶料销、顶出器。（卸料零件）。
  模具拆装操作考核及注意事项：
  1)折卸模具时要记住零件之问安装顺序及对应位置，避免下一步装配时装错。
  2)拆卸下来的零件，特别是小零件要放入零件盒内，防止丢失。
  3)装配时要先装配定位销，再装配螺栓。
  冲压安全操作：
  1)操作时始终要在指导人员监护下进行，未经指导人员允许，不得擅自开动和使用冲床。
  2)操作时要精力集中，用指定坯料在冲模上冲压。
  3)必须在冲床停止状态下取放工件。
  4)按模具上的定位装置正确将坯料送到位后，方可冲压。
  5)冲床上禁止放置工具及其它无关工件。
  6)脚踩离合器踏板后要迅速离开，以免发生连车。
  7)任何情况下，手绝对不可放入模具中。
  8)操作中要用工具取放工件，不可用手直接取放工件。
  9)操作中，如机器或模具发生故障要立即停机，由指导人员排除故障后，方可继续操作。