在数控冲床上可编程控制器代替传统的机床强电顺序控制的继电器逻辑控制。利用逻辑运算实现各种开关量控制。可编程序控制器在数控装置和机床之间进行信号的传送和处理。即可以把数控装置对机床的控制信号，通过可编程控制器去控制机床动作；也可把机床的状态信号送还给数控装置，便于数控装置进行机床自动控制。可编程控制器对数控装置的信号主要有机床各坐标基准点信号，M、S、T功能的应答信号，报警标志信号等。可编程序控制器向机床传递的信号主要是机床执行件的执行信号，如电磁铁、接触器、继电器等动作信号以及确保机床各运动状态的信号及故障指示。机床给可编程控制器的信息，主要有机床操作面板上的各开关、按钮等信息，其中包括机床的启动、停止，机械变速选择，主轴正转、反转、停止，切削液的开、关，各坐标的点动和刀架、卡盘的松开、夹紧等信号。以及上述各部件的限位开关等保护装置、主轴伺服保护状态监视信号和伺服系统运行准备等信号。
  可编程序控制器在数控机床使用，主要实现S、T、M等辅助功能。
  主轴转速S功能控制有两种形式：S二位代码和S四位代码。如用S二位代码控制时，要找到S代码所对应的主轴转速，再去控制主轴转速。通过可编程控制器处理时经过电平转换、译码、数据转换、限位控制和D/A转换后输给主轴电动机伺服系统。其中限位控制是当S代码对应的转速大于规定的最高转速时，限定在最高转速。如用S四位代码，可直接指定主轴转速。有时数控系统中为了提高主轴转速的稳定性，保证低速时的切削力，主轴传动系统中有机械变速，并可通过辅助功能M代码来进行换档选择。当主轴转速S代码为四位代码时，可编程序控制器的S功能程序流程如图9-24所示。在图中为保证速度的安全，例如将其限制在20～3000r/min范围。这样一旦给定值超过上下界限时，则取相应界限值作为输出结果。
  可编程序控制器可和数控系统联合控制主轴转速，其原理图如图9 25所示。其中可编程序控制器完成传动单元变速逻辑控制和数字转速指令功能，而数控装置根据给定的数字量产生相应的模拟电压信号，用于主轴驱动回路的控制。
  图9 26是控制主轴运动的局部梯形图。图中包括主轴旋转方向控制（顺时针旋转和逆时针旋转）和主轴齿轮换挡控制（低速档和高速挡）。控制方式分手动和自动两种工作方式。图中触点可分为机床侧和数控装置的输入信号，以及可编程序控制器中软触点等几种触点。双哑圈符号为机床侧继电器线圈符号，方框符号为可编程序控制器定时器线圈符号。
  刀具功能T由可编程序控制器实现控制，这给加工中心的自动换刀的管理带来了很大的方便。如刀具编码的刀具找刀的T功能处理过程是：数控装置送出T代码指令给可编程序控制器，可编程序控制器经过译码，在数据表内检索，找到T代码指定的新刀号所在的数据表的表地址，并与现行刀号进行判别比较。如不符合，则将刀库回转指令发送给刀库控制系统，直到刀库定位到新刀号位置时，刀库停止回转，并准备换刀。
  可编程序控制器完成M功能是广泛的。根据不同的M代码，可控制主轴的正反转及停止，主轴齿轮箱的变速，切削液的开、关，卡盘的夹紧和松开，以及自动换刀装置的机械手取刀，归刀等活动。