除前面已描述的数控系统功能外，根据使用者的要求，数控系统还集成了许多附加的可选功能，可以拓宽数控系统的适用范围，提高使用者的方便性和舒适性等。这些功能类型很多，有的已经比较成熟，有的还正在不断完善和扩展中。
(1)图形技术编程和加工模拟
鉴于价格和功能方面的考虑，CNC系统可提供简单的编程系统，也可提供自动编程功能以及图形技术编程和加工模拟。利用图形技术编程描述简单，编程不需要使用抽象的语言，只要以图形交互方式进行零件描述，根据推荐的工艺数据，再附以用户根据实际情况的选择和修改，便可自动生成数控加工程序。利用图形对加工进行模拟，可在不启动数控冲床的情况下，在显示器上进行各种加工过程的图形模拟，可对难以观察的内部加工及使用切削液的加工部分进行观察，避免加工中产生干涉和碰撞，优化加工过程的定刀路线等。
(2)测量和校正功能
机床结构受温度影响发生热变形、刀具磨损、还有一些随机因素都会导致加工位置变化而影响加工精度，CNC系统可借助于测量装置、传感器和探测器测出机床、刀具和工件的位置变化，计算出相应值进行补偿。对随机误差，通常在开动机床时，在机床上进行一次使测量，把结果存入校正存储单元中，用于对后续相应操作的校正。
(3)用户界面
用户界面是数控系统与使用者之间的界面，是CNC系统提供给用户调试和使用机床的全部辅助手段，如屏幕、开关、按键、手轮等控制元件、以及用户可自由查看的过程和信息、可定义数据和功能键、可规定的软件钥匙和可连接的硬件接口等。CNC系统应为用户提供尽可能多的选择性，使系统适应性更强，灵活多变。如利用用户界面进行适应性构造，使数控装置的控制具有可编程住。用户界面的易适应性是CNC系统质量和开放性的标志。
(4)通讯功能
现代数控系统趋向于采用模块式、分布式控制结构，由直接数字控制向分布式数控系统发展。随着计算机网络的发展，特别是局域网标准的不断完善，数控装置与PLC之间、与驱动装置和传感器之间可采用现场总线网实现通讯连接，可大大简化系统连线。此外远程诊断也需要通过通讯方式实现。如德国机床厂协会(VDW)和核心电子技术工业协会(ZVEI)共同制定的现场总线标准SER，可作为数字接口用于数控装置与伺服系统之间的嘟行通讯；由Siemens公司开发的现场总线Profibus用于设备控制层和单元层之间的数据通讯。要将数控单元集成到先进的创造系统中，通讯也是必不可缺的功能，如可通过MAP/IMMS(制造自动化协议/制造报文规范)支持的网络来实现。
(5)单元功能
为适应先进制造技术的发展，数控装置可配置单元功能， 即配置任务管理、托盘管理和刀具管理等功能，以便有可能构成柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)和计算机集成制造系统(CIMS)等。
(6)统计与管理功能
主要是企业扣机床数据统计功能和数控加工程序管理功能等。若将企业和机床被据统计软件集成到CNC系统中，自动进行有关数据的统计，可使CNC装置的功能范围得到扩展。统计数据分为任务数据(任务期限、设备时阔、件数和废品率等)、人员数据(出勤情况和工作时间等)及机床数据(生产时间、停机用时间、故障原因和故障时间等)，通过统计数据的应用，能方便地分析生产管理和加工情况。
在数控系统中还可以集成数控加工程序管理祷，它进行数控加工主程序和子程序信息(程序号、程序版本、程序状态、运行时间)的管理，提供工件加工必要的配备要求(如刀具、设备和测量手段等)，为某种工件的加工作准备。
