数控加工的工艺分析
发布者：卓东机械 发布时间：2013/1/31 8:10:44
(1)加工工序的划分
一般在数控冲床上加工工件应采用工序集中的原则安排工序。即尽可能在一次装夹中就能完成全部工序。同时考虑到数控冲床的特点及保持数控冲床的精度、延长数控冲床的使用寿命、降低数控冲床的使用成本，工件的粗加工应尽可能安排在普通数控冲床上完成立后，再装夹到数控冲床上进行加工。
加工工序划分的原则如下。
①按粗、精加工划分工序考虑到工件的加工精度、刚度和变形等因素，应将工件的租、精加工工序分开进行，即先进行粗加工、半精加工，而后进行精加工。这样一方面可使粗加工引起的各种变形得到恢复，另一方面能及时发现毛坯的各种缺陆，并能发挥粗加工的效率。在租加工后精加工之前，最好隔一段时间或安排时效处理，以提高工件的加工精度。
②按先面后孔划分工序对箱体类工件，为提高孔的位置精度，应先加工面，后加工孔。
③按所用刀具划分工序在数控冲床上，为了减少换刀次数、缩短辅助时间、减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工工件，即在一次装夹中，应尽可能用同一把刀具加工完工件上要求相同的部位后，再用另一把刀具加工其他部位。
(2)数控冲床刀具的选择
数控冲床的刀具选择应考虑工件材质、加工轮廓类型、数控冲床允许的切削用量以及刚性和耐用度等因素。编程时，要规定刀具的结构尺寸和调整尺寸。对自动换刀的数控冲床，在刀具装到数控冲床上以前，要在机外预调装置(如对刀仪对刀)中，根据编程确定的参数，调整到规定的尺寸或测出精确的尺寸。在加工前，将刀具有关尺寸输入到数控装品。
(3)加工路线的确定
加工路线是指数控加工过程中刀具运动的轨迹和方向。确定加工路线应在保证零件加精度和表面粗糙度的前提下，充分发挥数控冲床的效能。确定加工路线时应考虑以下几点。
①应尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间。
②在镜削零件轮廓时，要尽量采用顺铣加工方式，以减小数控冲床的颤振，降低零件的表面粗糙度，提高加工精度。
①选择合理的进、退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿。进、退刀位置应选在不重要的位置。
④加工路线一般是先加工外轮廓，再加工内轮廓。
(4)切削用量的确定
切削用量是指主轴转速、进给速度和切削深度。编程时要将切削用量的各个参数编入程序中，或者在加工前预先调整好数控冲床的转速。确定切削用量各参数应根据数控冲床说明书、手册中的有关规定来进行或根据经验采用类比法来确定。
进给速度主要受工件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件材料的影响，簸大进给速度还受到数控冲床刚度和进给系统性能的制约。在加工精度、表面粗糙度质量要求高时，进给速度应取小一些，一般在20-50mm/min的范围内选取。
切削深度的确定主要受数控冲床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统刚度的影响。在系统刚度允许的情况下，尽量选择切削深度等于加工余量，以减少加工次数、提高加工效率。对加工精度和表面粗糙度质量要求较高的工件，应留出精加工余量。
